— Расскажите о рынке, на котором работает «Термишин Рус».
— Рынок финишной обработки металла — один из самых перспективных на сегодняшний день. Развитие новых архитектурных форм, высокопрочные стали, комбинированные металлы требуют качественно нового подхода к финишной обработке поверхности готовых изделий. «Термишин Рус» является разработчиком одноименной технологии «Термишин», которая удовлетворяет самым строгим требованиям современного рынка к качеству.
Когда мы говорим «технология», то подразумеваем полный производственный цикл финишной обработки металлоизделий. «Термишин» позволяет значительно повысить эксплуатационные характеристики готовых изделий за счет улучшения механических свойств и придания им высокой коррозионной стойкости. Деятельность компании «Термишин Рус» включает инжиниринг, поставку оборудования и расходных материалов, а также услуги по обработке металлоизделий. Уникальность процесса «Термишин» в том, что мы, используя «умную» химию, тесно связанную с металлургией, выращиваем на поверхности изделия новый, измеряемый в микронах слой, который, не меняя конфигурации детали, обеспечивает увеличение жизненного цикла по механическим и антикоррозионным показателям. Редко когда в рамках одного техпроцесса есть возможность одновременно увеличить пластичность и сопротивление металла на разрыв, подготовить детали для последующей сварки, склейки, обеспечить коррозионную защиту и придать отличный товарный вид. Работа с улучшением потребительских свойств изделия — это новая ниша нашей российской индустрии, и проблем в данном сегменте рынка предостаточно.
— Вы считаете, что у вас есть перспективы роста? А как же кризис?
— В России финишная обработка металлоизделий не была частью производственной культуры. Эффективность измерялась скорее тоннажем выпуска, а не качеством конечного продукта. Это видно на примере автопрома: у нас в стране успешно работает несколько иностранных сборочных линий, но совершенно не решен вопрос локализации производства деталей. Почему? Ответ один: российский производитель металлоизделий пятого и шестого передела не способен обеспечить их потребительские свойства на должном уровне. Мы же можем помочь довести их до нужной кондиции. Покрытие «Термишин» прошло сертификацию в Daimler и Volkswagen для большинства конструктивных и соединительных частей автомобиля. Если говорить о внутреннем рынке, то обеспечение качества конечного продукта российского производства — это задача номер один. Иногда это напрямую связано с безопасностью эксплуатации, например, строительных конструкций.
— Каким образом?
— В 2007 году ледовый дворец «Крылатское» пришлось закрыть на несколько месяцев из-за угрозы обрушения. Причиной стало разрушение одного из 60-сантиметровых металлических стержней, к которым крепятся вантовые конструкции крыши. Мы уверены, что прочность изделия была нарушена неправильной технологией финишной обработки — гальваническим покрытием, которое допускает возможность образования водородного охрупчивания в высокопрочном металле. Наша технология как раз решает эту проблему — обеспечивает отжиг водорода и пластичность детали с одновременным упрочнением верхнего слоя. И тогда можно не бояться внезапного излома детали и конструкции в целом.
— Покрытия, имеющие в своем составе цинк, — проблема для экологии производства. Как вы решаете этот вопрос?
— В мире покрытий на основе цинка есть две проблемы для экологии: это использование кислот и горячих расплавов, которые впоследствии необходимо утилизировать, а также использование шестивалентного хрома для пассивации в гальванике — отходы, которые подлежат специальному захоронению. В Европе использование CrVI в пассивационных растворах для гальваники запрещено с 2007 года. Если вы вспомните кинофильм «Эрин Брокович», то там вся фабула построена вокруг закрытия опасного гальванического производства, в стоках которого было слишком много токсичного хрома. А ведь именно CrVI обеспечивал гальваническому покрытию хоть какую-то коррозионную стойкость.
В технологическом процессе «Термишин» не существует хрома или расплавов горячего цинка. Не применяются и кислоты для травления металла перед обработкой. Кроме того, оборудование «Термишин» в принципе не связано с канализационными стоками, а все материалы и растворы проходят очистку непосредственно в технологической линии и далее используются на других производствах в качестве добавок в краски, белила и даже удобрения.
— Каковы ограничения в применении технологии?
— Основным преимуществом я считаю нашу универсальность в отношении различных видов металлов и типов изделий из них. Одна технология одинаково хорошо может работать как с мелкими пружинами, так и с обсадными трубами, как с высокопрочной сталью, так и со сплавами алюминия и магния. При этом каждое обработанное изделие получает какой-то плюс. Например, в сотрудничестве с отраслевым институтом РЖД мы провели испытание свойств покрытия «Термишин» на упругих клеммах рельсового скрепления. Это ответственная деталь, обладающая пружинными свойствами и обеспечивающая амортизацию скрепления рельсы и шпалы. Начав с проблемы коррозии, мы пришли к тому, что благодаря модификации верхнего слоя клеммы добились увеличения ресурса ее работы более чем в десять раз. Это и решение вопроса ресурсосбережения, и безопасность, и экономия одновременно.
— Ценность технологий определяет рынок. С какими предприятиями вы работаете, кто ваши заказчики?
— Номенклатура изделий, которые мы обрабатываем на нашем заводе в Химках, составляет более 2 тыс. наименований. Заказчиками выступают более двухсот предприятий, работающих для строительства, энергетики, железных дорог, ЖКХ и т.д. Но есть и стратегические партнеры. В 2014 году мы создали совместное предприятие с ПАО «КамАЗ» в целях внедрения покрытия «Термишин» в производство деталей грузовиков. Одновременно идут переговоры с другими крупными предприятиями о создании СП. Это удобно и нам, и металлопроизводителям. Последние получают самую современную на сегодня финишную обработку металлоизделия с постоянным авторским надзором за технологией, а значит, и гарантию качества. Мы же получаем надежного партнера со стабильными объемами производства и возможность развивать новые типы оборудования и новые аспекты технологического процесса.
— Насколько сильно вы зависите от импорта, курса валюты и санкций?
— Производство расходных материалов мы можем локализовать в России очень быстро, это происходит уже сейчас. Кроме того, в себестоимости техпроцесса материалы — это лишь 25% цены. Остальное — оплата специалистов и общие расходы на бизнес. Следовательно, скачки курса — не самая большая проблема. С производством оборудования придется повозиться, так как большинство позиций мы предпочитаем заказывать в Европе. Однако санкции стимулируют российских производителей двигаться быстрее, и мы надеемся, что медленно, но верно оживающий российский станкопром сможет со временем удовлетворить и наши запросы.
