Выпуск первого экземпляра серийной продукции из полимера в среднем стоит 200 тыс. руб. Столько нужно потратить, чтобы провести испытания, узнать мнение покупателей о будущем товаре или просто подержать в руках новую расческу, пластиковую игрушку или модный аксессуар для смартфона. Любой серийный продукт, прежде чем он «пойдет в народ», проходит стадию прототипа, которая может повторяться не один раз, пока не будут устранены все ошибки. Лишь после этого можно давать добро на выпуск тиража.
«Если раньше на разработку, например, литьевых форм уходили сотни тысяч рублей и месяцы времени, то сегодня благодаря использованию 3D-печати это занимает всего несколько часов и стоит на два порядка дешевле. Представьте, насколько теперь снизилась цена ошибки при проектировании!» — говорит генеральный директор компании РЭК Никита Гаврилов. Подобные изменения распространяются на многие производственные и инжиниринговые направления. С экономической точки зрения это принципиально иной уровень: интеграция 3D-печати в производственные цепочки может значительно изменить глобальные экономические показатели, и здесь главное — не остаться в стороне.
Честные 3%
По данным аналитиков компании MarketsandMarkets, мировой рынок полимеров для 3D-печати превысил $100 млн и растет экспоненциально: через десять лет его объем достигнет $1 млрд. Лидируют здесь с большим отрывом США, Китай и страны ЕС.
Исходя из фактического потребления полимеров для основных технологий 3D-печати, применяемых сегодня в России (70 т PLA, 50 т ABS, 1 т фотополимеров и 1 т остальных), емкость российского рынка необходимых полимеров в 2016 году можно ориентировочно оценить в 200 млн руб. Иными словами, сегодня наша доля мирового рынка расходников (полимеров) для 3D-принтинга составляет около 3%.
Средняя цена фотополимера европейского качества — около 10 тыс. руб. за литр, а ABS и PLA — 1,5 тыс. руб. за килограмм. Поставщики из Китая готовы предложить «лучшее качество за те же деньги», но если их цены на 30–50% ниже, то высока вероятность дефектов в напечатанных изделиях (например, в ABS подмешивают 10–50% вторсырья с включениями пыли).
Среди отечественных производителей расходных материалов для 3D-печати лидерами являются компании РЭК (Москва), которая производит пластик под маркой REC, «Хоум Стайл» (Томск), выпускающая пластик под маркой BestFilament, и «Принт Продакт» (Санкт-Петербург) с маркой PrintProduct.
От полимеров к композитам
С конца 2014 года из-за девальвации рубля цены на ввозимые из-за рубежа расходники резко выросли, что стимулировало импортозамещение.
Денис Власов из компании «Эксклюзивные решения» уверен, что в конце текущего года в секторе фотополимеров для машин EnvisionTEC, 3D Systems, DWS, FormLabs его компания займет до 15%, а на конец 2017 года — до половины этого рынка. «Осенью мы запускаем новые продукты: совместимые выжигаемые фотополимеры для FormLabs и DWS, восковой полимер с низкой зольностью «Зеленый воск» под машины EnvisionTEC и 3D Systems. К началу следующего года мы запустим материалы, не содержащие бисфенол, для медицинских и стоматологических целей», — пояснил эксперт.
Параллельно усилиям российских производителей по импортозамещению идет процесс признания их продукции за рубежом благодаря выгодному соотношению качества и цены.
По словам гендиректора РЭК Никиты Гаврилова, за прошлый год компания экспортировала порядка 10 т продукции. «В апреле в рамках выставки Hannover Messe на стенде правительства Москвы был переподписан контракт на поставку еще 20 т материалов REC на 2016–2017 годы в Евросоюз. А в мае РЭК осуществила первые поставки своей продукции в США, Южную Корею и Японию. На экспорт поставляется вся линейка продукции компании РЭК: PLA, ABS, HIPS, Flex и Rubber-пластики», — говорит Никита Гаврилов.
Как сообщил гендиректор «Хоум Стайл» Денис Журавлев, у компании есть филиал в Кельне, сейчас ведется работа по открытию филиала в Праге. «В России впервые стали делать пластик из прозрачного полимера SBS. Изделия из него по прозрачности сопоставимы со стеклом. За границей аналогичный пластик не делают, в связи с этим есть большой интерес со стороны розничных клиентов. Настоящее наименование полимера не афишируется, дабы иметь преимущество перед зарубежными конкурентами. Мы используем название Watson», — говорит Журавлев.
«Хоум Стайл» также осваивает пластики с новыми потребительскими качествами, добавляя в их состав порошки бронзы, стали, алюминия, меди. «Помимо освоения композитных материалов с добавлением порошков металлов мы совместно с Томским политехническим университетом ведем работы по созданию композитных материалов с добавлением углеродных нанотрубок, карбонильного железа, титана и т.д., — рассказывает Денис Журавлев. — Появляется свойство электропроводности, улучшается теплопроводность. К примеру, из теплопроводного пластика мы пробуем печатать радиаторы для полупроводниковой техники, из электропроводных можно печатать различные экранирующие элементы и т.п. Одна из основных задач сейчас — ориентация нанотрубок в полимере по длине, что значительно увеличивает прочностные характеристики материалов».
Персональный принтинг
При оценке перспектив рынка 3D-печати эксперты исходят из динамики продаж 3D-оборудования. «Еще в прошлом году рост мирового рынка 3D-принтеров существенно замедлился. В 2016 году, по нашим данным, сегмент промышленных 3D-принтеров и вовсе показывает негативную динамику. Продолжает расти только сегмент недорогих консьюмерских аппаратов, — говорит Сергей Фомин, директор по стратегическому развитию в странах СНГ компании «Марвел-Дистрибуция». — Но эти устройства далеки от того, чтобы стать мейнстрим-продуктами». В России, по его словам, ситуация усугубляется экономическим кризисом, емкость рынка в этом году составляет всего несколько тысяч аппаратов. «Если смотреть на рынок в целом, то значительная его доля принадлежит мелким специализированным дилерам, обслуживающим энтузиастов», — говорит эксперт.
Собственник и управляющий директор московской компании Top 3D Shop Василий Киселев считает персональные 3D-принтеры драйвером российского рынка 3D-печати, что со временем сформирует на нем пул основных потребителей расходных материалов: «Персональные принтеры все больше вытесняют промышленные установки, патенты на которые заканчиваются. Это обстоятельство и служит драйвером рынка. Устройства 3D-печати становятся быстрее, точнее, дешевле — порой в десятки раз, не уступая в качестве получаемой продукции. Лидерами рынка продаж персональных 3D-принтеров в России являются отечественные производители, на которых приходится более 50% всего объема продаж персональных устройств».
Ожидание госрегулирования
При таком сценарии развития рынка — повышении доли владельцев персональных 3D-принтеров и, соответственно, расходных материалов к ним среди покупателей 3D-оборудования — существует риск торможения его поступательного роста. Технология 3D-печати сравнительно новая и еще слабо отрегулирована с точки зрения санитарно-гигиенических нормативов, а зачастую их просто нет. Только для медицинских 3D-изделий выработаны стандарты, гарантирующие их безопасность. Во всех остальных случаях пока не существует ни национальных, ни международных стандартов.
Но дело даже не в том, что производители товаров, использующие 3D-принтеры, должны будут снабжать свою продукцию соответствующим сертификатом, гарантирующим, например, ее безопасность при использовании для пищевых целей, при контакте с кожей или безвредность ее запахов.
По степени воздействия на организм большинство компонентов полимеров для 3D-принтинга относится к веществам третьего класса опасности (умеренно опасные). Однако, по словам Дениса Журавлева, само производство, например, из ABS-пластика путем плавления полимера, по сути, не отличается от процесса экструзии на промышленном производстве и относится ко второму классу опасности (высокоопасное). Пока производители обходят этот момент, апеллируя к тому, что не превышают ПДК — но ПДК для промышленных предприятий, а не жилых помещений. В жилых и офисных помещениях такие «химические цеха» в принципе невозможны.
Решение крупные игроки рынка видят в добровольной сертификации как своих продуктов, так и производств. Так, например, уже поступила компания РЭК, сертифицировав всю линейку своей продукции. Если процесс развития рынка пойдет естественным путем, то до российских ГОСТов и технических регламентов Таможенного союза дело дойдет, по оценкам самих производителей, предположительно, к 2025 году. Но если в ближайшем будущем к 3D-печати проявят пристальное внимание Ростехнадзор, Роспотребнадзор, Роструд и другие регулирующие инстанции, то дополнительные расходы для крупных производителей неизбежны. А пользователи персональных 3D-принтеров, ювелиры, дантисты, «народные умельцы» едва ли сумеют вынести свое производство в специально оборудованные цеха и мастерские.