Пожалуйста, отключите AdBlock!
AdBlock мешает корректной работе нашего сайта.
Выключите его для полного доступа ко всем материалам РБК
Затраты на экономию
Материалы выпуска
Сталь и нервы Рынок Затраты на экономию Инструменты «Мы заранее начали масштабную программу снижения издержек» Решения
Инструменты
0
Материалы подготовлены редакцией партнерских проектов РБК+.
Материалы выпуска
Затраты на экономию
Затяжное падение цен на металлы сделало главной тактикой металлургов сокращение издержек. Однако ряд предприятий подходит к вопросу экономии стратегически, инвестируя в обновление производств.
Фото: Александр Кондратюк/РИА Новости

Привычка к оптимизации

Учиться противостоять кризисным явлениям металлургам пришлось задолго до того, как в рецессию погрузилась вся российская экономика. «Одним из основных факторов в процессе сокращения издержек металлургии стал спад в отрасли, начавшийся в период 2011–2012 годов. Но сам по себе процесс оказался растянутым во времени с учетом существенного размера отрасли в мировой экономике», — говорит эксперт компании «Международный финансовый центр» Роман Блинов.

Реагируя на кризисные явления, практически все компании прежде всего занялись оптимизацией операционной деятельности, до которой не доходили руки в лучшие времена. «Я бы выделил оптимизацию персонала, централизацию бизнес-процессов, устранение дублирующих функций, контроль над производственными издержками», — перечисляет Денис Горин, партнер, руководитель практики по предоставлению услуг компаниям металлургической и горнодобывающей отрасли PwC в России.

В итоге, по его словам, к «турбулентному» 2014 году многие металлургические компании подошли уже более продвинутыми по сравнению с предприятиями других отраслей с точки зрения зрелости систем управления и IT-систем, а также качества организации бизнес-процессов. И в дальнейшем перспективными направлениями для повышения эффективности стали инвентаризация и оптимизация инвестиционного портфеля компаний, снижение стоимости финансирования, расширение линейки продукции и выход на новые рынки.

Вложения в конкурентоспособность

По данным Росстата, суммарные инвестиции в основной капитал, осуществленные компаниями с видом экономической деятельности «металлургическое производство», в 2016 году превысили 288 млрд руб., что на 25,45% больше аналогичного показателя 2015 года, когда он составил почти 230 млрд руб.

«Во-первых, конкуренция заставляет компании постоянно развиваться, снижать свои расходы, повышать эффективность деятельности. Во-вторых, продукция отрасли пользуется спросом на внутреннем и внешнем рынках, то есть инвестиции обязательно вернутся. И в-третьих, металлургия является одной из ключевых отраслей страны, и власти оказывают ей всяческую поддержку», — объясняет ведущий эксперт «Финам Менеджмент» Дмитрий Баранов. В частности, по его словам, государственная программа «Развитие промышленности редких и редкоземельных металлов» предусматривает такие меры государственной поддержки, как финансирование НИОКР и субсидирование процентных ставок при реализации инвестиционных проектов.

«Непростые времена в мировой металлургической отрасли — низкие цены и высокая конкуренция — становятся ключевыми драйверами для модернизации технологической цепочки», — отмечают в пресс-службе «Русала».

По данным компании, повышению ее эффективности способствовал запуск электролизера нового поколения РА-550 на Саяногорском заводе сенью 2016 года. На электроэнергию приходится 26% себестоимости алюминия, и главным преимуществом новых электролизеров, разработанных технической дирекцией «Русала», является снижение потребления электроэнергии на 10–15% по сравнению с аналогами предыдущих поколений. «Инвестиции «Русала» в разработку новой технологии полностью окупаются полученной в результате внедрения разработок прибылью от продажи металла», — заверили в компании.

По словам заведующего кафедрой политической экономии РЭУ имени Г.В. Плеханова Руслана Дзарасова, большие инвестиции в создание новых производств и снижение текущих издержек делаются и в черной металлургии.

«Революционные изменения принесло внедрение технологии пылеугольного топлива (ПУТ), которая дает до 40% экономии коксующегося угля, а этот вид сырья становится все более редким в мире и, соответственно, дорогим», — приводит пример Руслан Дзарасов. По его словам, эффективно такую технологию внедрил Новолипецкий металлургический комбинат. «Предприятие обеспечило себя окатышами прямого восстановления для производства горячебрикетированного железа — это материал с высоким содержанием железа, производимый по технологии, отличной от доменного производства», — говорит он. Актуальным задачам снижения потребления кокса и его замещения природным газом служат не только комплексные программы по использованию ПУТ, но и внедрение технологий повышения горячей прочности и снижения реакционной способности кокса, добавляет эксперт.

По словам Романа Блинова, на примере Магнитогорского металлургического комбината (ММК) можно увидеть процесс обновления ряда технологических циклов и вложения средств в основные фонды с привлечением иностранных инвестиций. «Всего в 2016 году в основные средства было инвестировано $463 млн, что на 33% выше показателя 2015 года. Увеличение инвестиций связано с реализацией в течение года проекта по строительству линии непрерывного оцинкования и началом строительства агломерационной фабрики», — рассказали в ММК. Начало первому проекту положил контракт на поставку оборудования, заключенный в июле 2015 года с немецким машиностроительным концерном SMS Group. Как объясняют в компании, с вводом в строй этого производственного объекта мощности ММК по производству оцинкованного проката возрастут почти на 20%, превысив 2 млн т в год.

В свою очередь, в рамках второго проекта компания закупит оборудование у китайской Sinosteel Equipment & Engineering на 6,7 млрд руб., а общие капитальные вложения в комплекс аглофабрики, включая строительно-монтажные работы, составят около 22 млрд руб. Благодаря новому оборудованию повысится эффективность переработки аглосырья в доменном цехе, снизится себестоимость чугуна. Как объясняют в ММК, новый проект позволит существенно сократить негативное воздействие на окружающую среду: выбросы пыли снизятся на 490 т в год, диоксида серы — на 3280 т в год, а сбросы взвешенных веществ в оборотную систему водоснабжения упадут на 600 т в год.

Впрочем, до обновления основных фондов в масштабах всей отрасли еще далеко. По словам Романа Блинова, металлургические предприятия, как правило, очень осторожны в вопросах капиталовложений в модернизацию. «Сокращение издержек зачастую приоритетнее. Это приводит к некоторой разрозненности в обновлении всего технологического цикла, но на данный момент большинству предприятий отрасли крайне затруднительно привлекать существенные инвестиции для полного обновления», — говорит Блинов. Поэтому, по его словам, металлурги иногда проводят модернизацию по принципу латания старого одеяла — «где тонко, там и латаем».